五金冲压加工中，不良品表面出现凸包缺陷是常见问题，尤其在中山等五金加工密集地区，凸包不仅影响产品外观，还可能导致装配间隙超标、密封性能失效。结合行业经验与工艺分析，凸包产生的主要原因可归纳为以下四类：
一、材料因素：基础诱因需严格把控
1.材质不均
冷轧钢板、铝合金等材料轧制过程中压下量不均，导致内部残余应力分布不均（如边缘应力高于中心）。冲压时，残余应力释放易使局部区域因应力集中而凸起。
案例：使用轧制偏差超标的1mm冷轧钢板加工电器外壳时，外壳平面易出现直径5-10mm的凸包，且多集中在板材边缘10mm范围内。
2.预处理不当
材料表面油污、氧化皮或金属碎屑未彻底清理，冲压时被压入材料表面，形成“压痕型凸包”。
案例：铜带表面氧化膜未去除干净，冲压接线端子时，氧化膜被压入端子表面，形成不规则凸包，影响导电性能。
3.厚度偏差超标
材料厚度公差超过设计要求（如要求厚度1.5mm±0.05mm，实际偏差达±0.1mm），导致模具与材料间隙不匹配。较厚区域受挤压程度更大，易形成局部凸起。
案例：不锈钢薄板厚度偏差过大，加工水槽底部平面时，较厚区域出现明显凸包，影响平整度。
二、模具因素：核心工具需精准维护
1.型腔/刃口磨损或变形
长期使用的模具，型腔表面因磨损出现凹陷（如拉伸模凸模表面磨损），或刃口因受力过大发生变形（如折弯模折弯边变形）。冲压时，材料在凹陷区域无法充分贴合模具，形成“凹陷对应型凸包”。
2.表面异物或毛刺
模具安装、维护过程中，型腔或刃口残留金属碎屑、砂轮粉末，或模具零件（如导柱、顶料销）表面出现毛刺，冲压时压在材料表面形成凸包。
案例：冲孔模具凹模刃口残留铁屑，冲压多孔连接板时，铁屑在连接板表面压出点状凸包，且每次冲压重复出现。
3.间隙设计不合理
凸凹模间隙需与材料厚度匹配（通常为材料厚度的5%-10%）。间隙过小，材料受挤压过度易产生局部塑性变形凸起；间隙过大，材料易“起皱”，褶皱区域硬化后形成凸包。
案例：加工2mm厚铝合金板材时，冲孔模具间隙仅0.05mm（远小于标准的0.1-0.2mm），冲孔周边出现环形凸包，宽度约1-2mm。
三、设备因素：精度与参数需动态调整
1.工作台不平整或滑块倾斜
冲床工作台面变形（如中部下凹）或滑块与工作台平行度超差（偏差>0.1mm/m），导致模具受力不均，材料局部受压过大形成凸包。
案例：100吨冲床工作台面下凹0.3mm，加工大型五金盖板时，盖板中部因模具受力不均出现凸包，且凸包高度随冲压次数增加而增大。
2.压力或速度设置不当
冲压压力过大，材料超过屈服极限产生过度塑性变形；速度过快，材料变形跟不上模具运动节奏，易出现局部“堆积”凸起。
案例：加工1mm厚冷轧钢板时，冲床压力从50吨调至80吨（远超需求），冲压后零件表面出现不规则凸包，且凸包区域材料硬度显著升高。
3.顶料装置故障
顶料销、顶料气缸卡顿或力度不足，导致工件脱模时无法顺利脱离模具，材料局部受模具挤压时间过长形成凸包。
案例：折弯机顶料销卡顿，加工角钢时，角钢折弯后无法及时顶出，模具持续挤压角钢表面，形成条状凸包，长度与折弯边一致。
四、工艺因素：操作规范与流程需严格执行
1.材料定位偏移
加工带孔五金件时，材料定位偏移（如偏移2mm），冲孔模具在非设计位置挤压材料，形成条状凸包，长度与孔间距一致。
2.润滑不足或方式错误
润滑不足导致材料与模具摩擦力增大，局部材料因摩擦过热产生硬化凸起；润滑剂涂抹不均（如局部堆积）导致材料受力不均，形成凸包。
案例：拉伸加工不锈钢水壶时，壶底区域未涂抹润滑剂，壶底与模具摩擦力过大，出现不规则凸包，且凸包区域伴随划痕。
3.工序顺序不合理
多工序冲压（如落料→冲孔→折弯→拉伸）顺序不当，导致材料应力叠加引发凸包。
案例：先折弯后拉伸的零件，折弯区域应力在拉伸时释放，导致拉伸表面出现凸包；调整为“拉伸→折弯”后，问题解决。
结语：中山五金加工企业需从材料、模具、设备、工艺四大维度系统排查凸包问题，通过严格检测材料质量、定期维护模具、动态调整设备参数、规范工艺操作，可显著降低凸包缺陷率，提升产品竞争力。如有进一步技术需求，欢迎随时与我们沟通！ http://www.zssxwj.com/