在中山市五金冲压厂的生产运营中，冲压设备及模具的保养是保障生产效率、产品质量和设备寿命的核心环节。以下从设备保养与模具保养两大维度，结合行业规范与实操经验，系统梳理关键保养知识。
一、设备保养：压力机与自动化设备的核心维护
（一）加工前保养：预防性检查
1.油液系统检查
检查油池油位是否符合标准，油标是否清晰，若油位不足需及时补油（如液压油、润滑油）。
确认油路无泄漏，密封部件完好，避免因油压不足导致设备运行异常。
2.电气系统检查
测试按钮灵活性，排除卡阻现象；检查电机接地线是否松动、脱落或损坏，确保电气安全。
验证安全防护装置（如光栅、急停按钮）的完整性，防止操作风险。
3.机械部件紧固
检查各手柄、螺母是否松动，重点紧固传动部件（如皮带、链条）的连接处，避免运行中脱落。
（二）加工中保养：实时监控与调整
1.液压系统监控
启动液压泵后，检查泵体作用是否良好，观察密封部位和管路有无堵塞或泄漏。
监测液压油温，避免高温导致油液变质或密封件老化。
2.限位与定位检查
验证限位开关、碰块定位的准确性，确保设备运行范围符合安全标准。
随时注意部件温升和异常音响，如轴承过热或齿轮异响，需立即停机检修。
（三）加工后保养：清洁与复位
1.设备清洁
清理设备表面及工作区域的油污、金属碎屑，防止杂质进入油路或传动系统。
操作手柄、开关等需归位至空挡，避免误启动。
2.工作区域整理
清理模具存放区，分类存放模具并标注状态（如“待维修”“可用”）。
检查工具柜，确保备用件（如弹簧、冲头）齐全且无损坏。
二、模具保养：从日常维护到深度检修
（一）日常维护：清洁与润滑
1.表面清洁
使用专用清洗剂和软布擦拭模具表面、型腔及缝隙，尤其精密模具需确保无杂质残留。
清洗导柱、导套、压边圈等运动部件，防止油污积累导致磨损加剧。
2.润滑处理
对滑块、导柱、导套等部件定期涂抹润滑剂（如高速运转部件用抗磨润滑油，高温环境用耐高温润滑脂）。
导向装置需保持松紧适中，加注新鲜润滑油以防止过热拉毛。
（二）定期检修：部件更换与精度调整
1.关键部件检查
检查紧固螺丝、弹簧、顶针的完整性，及时更换松动螺丝、断裂弹簧或不顺畅的顶针。
拆解模具检查凸模、凹模等关键部件的磨损情况，修复细微裂纹或磨损过度问题。
2.精度检测与修复
使用三坐标测量仪等工具检测模具关键尺寸，若偏差超出允许范围，通过调整镶件、垫片等恢复精度。
对刃口进行磨削处理后需退磁，防止磁性导致堵料。
（三）深度保养：表面处理与防锈
1.表面强化处理
定期进行氮化处理，形成高硬度、高耐磨的氮化层，延长模具寿命。
镀硬铬处理可使模具表面光滑，降低脱模摩擦力并增强耐腐蚀性。
2.防锈措施
对不生产的模具涂防锈油，尤其型腔等易腐蚀部位需重点保护。
存放环境需干燥通风，避免潮湿导致模具生锈。
三、管理优化：动态监控与人员培训
1.维修动态管理
建立模具档案，记录使用频率、维修历史及备件更换情况，为保养计划提供数据支持。
实施备件库管理，确保常用备件（如弹簧、冲头）的合理库存，避免因缺件导致停机。
2.人员技能培训
定期组织维修人员培训，内容涵盖模具结构、故障分析处理及操作技能。
通过案例分享和实操演练，提升团队对突发故障的快速响应能力。
四、行业规范与实操案例
规范依据：参考《金属压力加工安全规程》及企业内控制度，确保保养流程符合安全与质量标准。
实操案例：某中山冲压厂通过每月一次的模具深度保养，将模具寿命从平均50万次提升至80万次，同时产品不良率下降30%。
结语：中山市五金冲压厂的保养工作需贯穿设备与模具的全生命周期，通过预防性维护、实时监控和深度检修，实现生产效率与产品质量的双重提升。企业应结合自身生产特点，制定个性化的保养方案，并持续优化管理流程，以在激烈的市场竞争中保持优势。 http://www.zssxwj.com/